生產硅烷交聯劑具有將材料泵送到反應液體上的思想，這不僅有效地解決了由于反應器每單位體積的熱交換面積太小而導致的溫度延遲的問題，而且由于抽氣裝置的設計，可以避免反應液底部泄漏引起的安全隱患；應用外部熱交換器冷卻外部循環內部溫度的技術方案，其產生的明顯有益效果包括以下三個方面：1.對外回路進行內部冷卻，可使反應液溫度迅速降至目標溫度，使放熱反應可控；2.反應液從頂部抽出的設計可以避免反應器底部泄漏引起的潛在安全隱患；3.生產硅烷交聯劑由于縮短了進料時間和反應時間，對提高生產效率更有利。

加入交聯劑（催化劑），填料等后，可用于粘結或密封。為了改善某些生產硅烷交聯劑性能，可添加其他一些樹脂，例如環氧樹脂，聚酯樹脂和酚醛樹脂進行改性。改性方法包括共混改性和共縮聚改性。改性的有機硅樹脂在固化條件，操作技術和粘附性方面具有不同程度的改善。用酚醛樹脂改性后，體系的固化溫度降低，粘合強度提高，并且使用溫度不降低。生產硅烷交聯劑制備改性有機硅樹脂粘合劑時，應嚴格注意改性材料的添加量。通常存在量的各種改性劑，過多或過少都會不利于粘結和密封效果。

由于其結構特征，表面活性劑具有獨特的化學性質，可以廣泛用于各個領域。從下游需求市場來看，洗滌劑是表面活性劑重要的應用領域，占51％，其次是化妝品，紡織和食品工業，分別占11％，8％和6％。全球生產硅烷交聯劑消費市場主要分布在中國，美國，歐洲發達地區和南美大國。從年消費量的角度來看，亞洲所占比例較大，約占全球消費市場的40％，其中中國的消費量約占17％。北美和歐洲共同占據了全球市場的一半左右。隨著精細化學品的發展，客戶將對生產硅烷交聯劑的性能提出更高的要求，以及更加多樣化和具體的要求。未來，表面活性劑行業將朝著更加專業化和定制化的發展方向發展。

當在金屬表面上形成硅烷膜時，由于硅烷溶液中的SiOH基與金屬表面上的MeOH基縮合，因此在界面上會形成牢固的Si-O-Me共價鍵。該鍵與Si-O-Si鍵一起在界面區域或“界面層”中形成新的結構。以鋁為例，顯示了生產硅烷交聯劑處理后金屬的表面結構。可以看出，界面層主要包括Al-O-Si鍵和Si-O-Si鍵，其化學成分類似于（Al2O3）x·（xSiO2）y。研究表明，界面層的形成為良好保護金屬表面奠定了重要基礎。隨著生產硅烷交聯劑的耐水性的提高，膜中的水量大大減少，從而防止了Si-O-Al共價鍵的水解，在界面處保持了良好的粘合強度，并進一步確保了硅烷的防腐性能。硅烷膜。

加工對象的單位比表面積的反應點數和生產硅烷交聯劑覆蓋的表面厚度是決定基材表面硅化所需偶聯劑數量的關鍵因素。為了獲得單分子層的覆蓋率，首先需要確定襯底的SiOH含量。眾所周知，大多數硅質基材的SiOH含量為4-12 / m2，因此，如果均勻分布，則1摩爾的生產硅烷交聯劑可以覆蓋約7500m2的基材。對于具有多個可水解基團的硅烷偶聯劑，由于自縮合反應的緣故，計算精度會受到一定程度的影響。如果使用Y3SiX處理基板，則可以獲得與計算值一致的單層覆蓋率。但是，由于Y 3 SiX價格昂貴并且覆蓋物的耐水解性差，因此沒有實用價值。另外，基板表面上的Si-OH的數量也隨加熱條件而變化。如果用堿性清潔劑處理基材表面，則會形成硅烷醇陰離子。